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全面设备维护TPM
发布时间:2014.07.06  浏览次数:
 


TPM(Total Productive Maintenance)的意思就是是“全员生产维修”,这是日本人在70年代提出的,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。
TPM的特点
TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。

全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含

全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动。

TPM的目标

 TPM的目标可以概括为四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 

  1. 停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
  2. 废品为零:指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。
  3. 事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。
  4. 速度损失为零:指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,等于降低了设备性能。

TPM的实施重点

  1. 规范设备生命周期管理制度,加强设备的加工过程能力CMK的分析并建立设备档案
  2. 实施设备的自主点检、巡检制度,包括周、月、点检;
  3. 实施设备计划保全机制;
  4. 识别设备的关键备件并优化备件仓储管理;
  5. 采用系统的问题解决方法,开展设备故障源的识别与排除;
  6. 建立设备故处障应急理制度比如安灯装置及故障排除表;
  7. 建立设备重要的的性能指标评估体系如OEEMTTRMTBF
  8. 建立自主保全职责体系及检查维护体系;
  9. 建立自主保全多能工培养、评级制度;
  10. 对员工进行标准作业训练和设备维护保全训练;
  11. 建立设备清扫及润滑基准看板;
  12. OPL(改善点教育-One Point Lesson)活动;
  13. 建立持续改进的机制


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